12月15日，湛江钢铁零碳前期工业水管道项目第一阶段顺利完工投运。该管道的投运为国内首座百万吨级氢基竖炉的投产创造了有利条件。目前，项目第二阶段施工也在如火如荼进行中，力争在年前完成项目所有管道施工投运。
该项目自中央水处理起，沿湛江钢铁厂区纬二路、经四路、纬三路、经二路、纬五路铺设一根工业水主管道，总长约3.8公里。为满足氢基竖炉投产需求，第一阶段管段必须在12月23日前完成施工并投运。
为克服工期紧、施工环境复杂的难点，湛江钢铁能电项目团队积极开展前期调研，制定严密的施工计划。通过“立体交叉”施工举措，实现土方开挖、支墩预制、管道吊装和焊接等工作呈阶梯式交叉施工，在开工后短短月余之内，项目即完成了第一阶段600余个管托支墩预制和1500余米管道吊装，大大缩短了工期。
为保证项目安全、质量和进度齐头并进，团队在开工之初即开展“天天读”，针对每道焊缝、每道防腐进行摸底排查，通过业主、施工、监理三方巡回监督和一对一闭环整改，确保做到管缝质量“无死角”。此外，团队积极召开各类安全培训10余次，确保安全施工“无盲区”。
针对湛江地处沿海，入秋以后降雨、台风频繁、空气湿度大等现实问题，能电项目团队与施工方开辟防腐工作新路径，以FBE环氧粉末防腐工艺应对难题。该工艺将熔结环氧粉末施涂于经预热的钢铁制品表面，熔化、流平、固化实现管道与防腐一体成型，具有优良的机械性能、抗腐蚀性能和耐久性能，该工艺首次在湛江钢铁运用，为今后管道防腐施工提供了新的解决方案。
管道外防腐问题解决了，焊缝内防腐也不能落下。但由于给水管道内存在人员难入、安全管理难度高等问题，焊缝内防腐一度无从下手。团队在对标国内外冶金化工工厂管道施工后，决定采用机器人管道施工技术实施管道内防腐。该项防腐工艺也是首次在湛江钢铁应用，不仅快速、高效、精准、适用广，大大提高了管道的耐蚀强度，延长管道的使用寿命，更能有效规避人员进入管内施工的安全风险。
